肇庆动力新能源汽车核心零部件轻量化技术水平国内领先
“轻量化！轻量化！还是轻量化！”
3月 18日
当记者在广东肇庆动力金属股份有限公司
见到董事长何韶时
这位已经在铸造行业
摸爬滚打了40多年的“老行尊”
略显激动地说。
肇庆动力在汽车轻量化技术方面已经相较国内同行先行一步。如今，该公司给蔚来、奇点、一汽红旗等知名汽车生产厂商开发和配套了新能源汽车的电机壳体和底盘支架两大核心零部件，采用全铝合金一体精密成形技术，重量只有传统钢结构的三分之一。
一直以来
出于减少能源消耗、降低污染物排放等目的，汽车轻量化技术成为汽车科研、生产制造等领域的重点探索方向。无论是对于传统动力汽车，还是新能源汽车，轻量化所带来的经济效益和社会效益都相当可观。
而根据国务院发布的《“十三五”国家战略性新兴产业发展规划》，到2020年，我国将形成新能源汽车200万辆的年产销量规模，平均年复合增长率达到41%，市场前景十分广阔。从2012年开始，何韶就敏锐捕捉到市场变化，开始进行新能源汽车核心零部件的研发，而轻量化就是企业致力攻破的关键技术。
调查显示
汽车整体重量每减少100 公斤，百公里油耗可降低0.3升至0.6升。当汽车重量从2500公斤降低到750公斤时，每升汽油行驶的公里数从约5公里上升到约25公里，相应排出的二氧化碳量从约 400克/公里下降到约100克/公里。而纯新能源汽车每减少100公斤重量，续航里程可提升10%-11%，还可以减少20%的电池成本以及20%的日常损耗成本。
在肇庆动力的生产车间
记者看到整齐堆放的是
即将发货给蔚来汽车的电机外壳
和底盘支架
从去年开始
肇庆动力的电机外壳和底盘支架
就批量供货给蔚来汽车
这在行业内引起不小震动
这是因为
在全国5000多家铸造企业中，真正将这项技术研发成功并具备量产能力的可谓“凤毛麟角”。
据介绍，铝合金电机壳体结构形状复杂，成型难度大，内部金相组织和机械性能要求相当高。尤其是在电机启动加速的瞬间，电机线圈发热量很大，必须强制水冷，这对电机外壳的强度、硬度和延伸率要求十分严格，因此铸造难度非常高。
肇庆动力有30多人的研发团队，通过在研发方面的大手笔投入和多年的技术积累，在去年3月成功实现量产。今年刚开年，该公司主要配套高端客户的订单就已经排满，同时也引来了国内外多家知名新能源汽车厂家的积极关注和业务洽谈。
何韶告诉记者
“肇庆动力虽然在新能源汽车零部件研发生产方面比全国同行走先了半步，但这半步怎样走好走快，对公司的发展十分关键。我们正不懈努力，争取成为新能源汽车电机外壳第一人！”
该公司在肇庆高新区建设的新厂
占地约250亩
总投资10亿元
从2017年开始动工
计划今年6月试投产
对此踌躇满志的
何韶表示
“新的工厂将高起点、高标准开展智能化制造，36条生产线将引入30多台机器人、AGV小车等智能装备，员工不超过200人。同时新的工厂将投资2500多万元建设轻量化精密铸件生产互联网云平台，是全市第一个新能源汽车核心零部件的工业互联网标杆示范平台。 肇庆动力将一如既往专注制造业，新工厂的目标是加快智能化、信息化、自动化建设，让全国、全世界来参观的客户来到这里就不想去其他的企业。”
美国、日本、德国是汽车采用铝合金最多的国家，目前欧洲每辆汽车的用铝量已经达到300公斤左右，而中国每辆汽车的平均用铝仅有90多公斤。铝合金在新能源汽车市场上还有极大的提升空间。
专业的人做专业的事，肇庆选择新能源汽车作为主导产业，目前集聚效应已经显现，建议除了整车产业的招商引资外，要更加注重产业链招商，同时对重点行业、重点企业给予精准扶持，促进企业以及整个行业做强做大。
据了解，就在记者采访的当天，浦发银行为肇庆动力高新区的项目整体增加2.5亿元的授信额度，为企业的发展更增添强有力的资金保障。
